Sistemi di protezione industriale razionali: questo è RSBP. Noi di RSBP ci dedichiamo alla protezione antincendio ed esplosiva dal 1992. Nell'ambito delle nostre attività partecipiamo anche alla ricerca e allo sviluppo nel campo della protezione e prevenzione contro incendi ed esplosioni. La ricerca e lo sviluppo eseguiti con precisione apportano le conoscenze necessarie per lo sviluppo di nuovi prodotti, la razionalizzazione e il miglioramento dei parametri di quelli esistenti nel campo della qualità, delle caratteristiche e delle funzioni. Lo stimolo per l’implementazione della ricerca e dello sviluppo è la sempre maggiore enfasi posta sulla garanzia della sicurezza delle operazioni tecnologiche non solo in termini di protezione da incendi ed esplosioni ma anche in termini di protezione della vita, della salute e della proprietà. Questo fenomeno è visibile nelle esigenze dei clienti e dei nostri partner, nonché nei regolamenti legislativi e normativi, che sono pienamente rispettati. Grazie all'implementazione della nostra ricerca e sviluppo nel processo di produzione, possiamo offrire prodotti che superano la qualità dei prodotti delle aziende concorrenti. I nostri dispositivi soddisfano i severi requisiti non solo dei nostri clienti e partner, ma anche i severi criteri stabiliti dalla legislazione di UE, USA e Russia, apportando così variabilità nella protezione dei composti tecnologici. I nostri progetti soddisfano tutti gli standard, i regolamenti, i decreti e le direttive necessari, applicabili in tutto il mondo. In RSBP teniamo conto dello stato attuale della tecnologia e progettiamo una soluzione efficiente, conveniente e allo stesso tempo intelligente. L'azienda RSBP segue il sistema di gestione della qualità secondo la norma ISO 9001:2015 e possiede la certificazione ATEX secondo la Direttiva 2014/34/UE.

Trascorsi piu di 20 anni nel settore del packaging, Marco Giorgi decide di creare un team che si occupa del mondo del packaging impegnato nello studio e la selezione e costruzione di macchine e materiali al servizio delle aziende che consentano di ridurre l'impatto ambientale degli imballaggi, dei prodotti, sia durante l'impiego, sia quando vengono scartati, ricercando soluzioni sempre più performanti ed economiche per le aziende.

Quest'anno SMERI festeggia il compleanno: 60 anni di esperienze e competenze nel settore delle tecnologie di misura per i processi industriali. Si avvale di una squadra estremamente dinamica, che con le sue specifiche competenze può soddisfare tutti i requisiti, anche quelli più severi, per il monitoraggio e il controllo delle variabili di livello, portata e pressione nei diversi settori industriali. Le aziende produttrici che rappresenta sono tutte delle eccellenze nel loro settore. Impianti chimici, chimico-farmaceutici, industria alimentare, mangimifici, industria mineraria, cementifici, materie sintetiche e settore petrolifero, lavorazione del legno, vetrerie, ambiente e riciclo sono alcuni dei settori di competenza SMERI. Una stretta e lunga collaborazione lega SMERI a UWT, uno dei produttori leader a livello mondiale di tecnologie di misura per il monitoraggio e il controllo di livelli e soglie di livello in tutti i tipi di materiali solidi sfusi granulari e polverosi e, anche, in liquidi, paste e schiume. UWT sviluppa dal 1977 tecnologie e sistemi precisi, affidabili, durevoli, con tutte le certificazioni industriali e di sicurezza richieste. La sua attenzione per il cliente - con interfacce intuitive, la possibilità di comunicazione e controllo remoto, l’assistenza e una garanzia di 6 anni - è sempre focalizzata a semplificare il lavoro dell’operatore e dei tecnici d’impianto. Grazie al miglioramento continuo e alla grande collaborazione con gli utenti finali, UWT offre soluzioni per tutti i tipi di applicazioni. I prodotti UWT sono distribuiti in più di 70 paesi mediante partner commerciali esclusivi, in mercati in crescita come l'Asia (Cina e India) e gli Stati Uniti, così come in Europa, Brasile e Messico.

Zanocco SMI punto di riferimento nel settore dell’automazione e della sicurezza grazie all’esperienza della Zanocco SRL da più di trent’anni nel settore dell’impiantistica industriale e civile. Zanocco SMI propone protezioni su misura contro esplosioni, fughe di gas e incendi per tutti gli impianti installati in molini, falegnamerie, mangimifici, industrie alimentari, chimiche e aziende automotive, in cui vengono prodotti, trattati, imballati e immagazzinati polveri, vapori, nebbie e gas. Le soluzioni offerte forniscono un servizio innovativo a tutela degli investimenti evitando onerose ricostruzioni e contribuendo a un risparmio notevole in termini economici e di tempo. I nostri sistemi di soppressione delle esplosioni garantiscono: INCOLUMITÀ DELLE PERSONE TUTELA DELL'AMBIENTE TUTELA DEI BENI integrandosi perfettamente con l’impianto industriale produttivo esistente, senza penalizzarne o rallentarne, il funzionamento, assicurandone così un impatto minimo sulle prestazioni. SICUREZZA Il team di ingegneri Zanocco SMI, altamente specializzato, è in grado di proporre: • realizzazioni di nuovi impianti antiesplosione (compresi adeguamenti o ampliamenti) • soluzioni, in caso di avvenuta esplosione, per eliminare gli effetti collaterali, limitando i tempi di fermo dell’impianto e riducendo al minimo la perdita di produzione e i danni a persone e cose • soluzioni su misura per i diversi tipi di impianto impedendo il verificarsi di eventi annunciati, circoscrivendo le esplosioni e isolandole con uno dei quattro sistemi studiati ad hoc. PREVENZIONE DELLE ESPLOSIONI I sistemi avanzati di prevenzione delle esplosioni forniti da Zanocco SMI sono in grado di impedire il verificarsi di eventi che potrebbero indurre ad allarmi anticipati. La prevenzione attraverso il controllo, analizzando, per esempio, un campione d’atmosfera per ridurre il tenore d’ossigeno, o intercettando immediatamente scintille e fumo provocati da un’esplosione, oppure monitorando la concentrazione di gas infiammabili o tossici all’interno di un’area… è fondamentale per attuare in tempo reale le contromisure appropriate. ISOLAMENTO DELLE ESPLOSIONI Chiunque abbia dimestichezza con le esplosioni e le loro conseguenze sa che le esplosioni secondarie causano i danni più gravi! L’errore di proteggere solo i volumi o una parte dell’impianto che si crede più a rischio fa sì che l’esplosione venga trasportata verso altre sezioni dell’impianto, diventando significativamente più potente a causa dell’effetto di precompressione. Se ciò accade, anche un sistema di protezione contro le esplosioni non ha possibilità di risultare efficace. Per questo motivo, l’isolamento dalle esplosioni rappresenta una componente essenziale nello sviluppo di concetti di protezione contro le esplosioni. Gli ingegneri e sviluppatori Zanocco SMI garantiscono un alto grado di sicurezza adattando il concetto di sicurezza antiesplosione alle esigenze del cliente, prestando particolare attenzione alla gestione dei sistemi di isolamento. A seconda della tecnologia utilizzata, il processo può essere riavviato immediatamente dopo l’attivazione senza tempi di inattività o costi di riparazione. SFOGO DELLE ESPLOSIONI Zanocco SMI propone sui processi industriali dove è necessario adottare misure per ridurre e controllare i danni dovuti al verificarsi di un’esplosione, dispositivi di sfogo di diverso tipo, idonei per scaricare e convogliare gli effetti di una esplosione in luogo sicuro, lontano da persone e cose (dispositivi di vent), oppure per poterli gestire comunque in sicurezza anche in applicazioni interne o con spazi ristretti (dispositivi di indoor vent). SOPPRESSIONE DELLE ESPLOSIONI I sistemi di soppressione delle esplosioni stanno assumendo importanza e diffusione sempre maggiore sia per la loro affidabilità sia per la possibilità di garantire una rapida ripartenza degli impianti e dei macchinari protetti anche a seguito di un’esplosione. Le tempistiche di intervento dei sistemi di soppressione delle esplosioni sono dell’ordine dei millisecondi; grazie a rilevatori ottici o di pressione dinamica, l’esplosione viene individuata sul nascere, e soffocata mediante l’attivazione di sistemi di estinzione extra rapidi. La gestione e l’estinzione dell’evento esplosivo nella sua fase iniziale consente di smorzare in modo efficiente gli effetti di sovrapressione e di temperatura, garantendo quindi non solo la sicurezza delle persone, ma limitando al minimo anche la sollecitazione strutturale sulle apparecchiature protette, al fine di tutelare l’integrità degli impianti produttivi. L’affidabilità e la funzionalità dei componenti del sistema di protezione viene continuamente monitorata dalla centrale di gestione del sistema di protezione, che è progettata per garantire un livello di affidabilità pari a SIL 2. Lo sviluppo di nuovi agenti estinguenti (polveri con requisiti FDA, sistemi di estinzione mediante tecnologia hot water), unitamente allo sviluppo di ugelli idonei per i cicli CIP e SIP, garantiscono la diffusione di tali sistemi anche in ambiti con requisiti igienici estremamente elevati, quali l’industria farmaceutica e alimentare. Zanocco SMI cura in fase progettuale e realizzativa ogni singolo aspetto offrendo: ■ sopralluoghi accurati per valutare l’attività individuando le aree esposte a rischio di atmosfere potenzialmente esplosive ■ classificazione delle aree a rischio in base alla probabilità e la durata della presenza di atmosfere esplosive (Art. 290 del D.Lgs. 80/08) e successiva suddivisione delle aree come previsto dalla normativa (zona 0, zona 1 e zona 2 per gas, vapori o nebbie e zona 20, 21, 22 per le polveri) ■ valutazione degli impianti esistenti e dell’eventuale possibilità di aumentarne il livello di sicurezza attraverso misure organizzative, procedurali o tecniche ■ redazione del documento sulla protezione da atmosfere esplosive (Art. 294 del D.Lgs 81/2008), in accordo con la direttiva 99/92/CE ■ progettazione condivisa con il cliente per pianificare ogni dettaglio del nuovo impianto. SERVICE SU TUTTI I TIPI DI IMPIANTO ANTIESPLOSIONE, ANTINCENDIO... Zanocco SMI è una delle poche aziende al mondo a garantire la manutenzione su territorio nazionale e internazionale su impianti antiesplosione fornendo: ■ interventi semestrali o annuali ■ verifiche periodiche del funzionamento impianti ■ rilascio relazioni di intervento per avvenuta manutenzione

Stawimpianti è partner di centinaia di aziende, che vengono supportate nella progettazione, realizzazione e fornitura di impianti chiavi in mano per lo stoccaggio, dosaggio, trasporto e confezionamento di materie prime solide in polvere, granuli o scaglie. La sede di Opera, oltre agli uffici tecnici, commerciali e amministrativi, dispone anche di un reparto interno per la progettazione software e un impianto prova a disposizione dei clienti e funzionale al testing delle soluzioni di trasporto e miscelazione delle polveri.

StuvEx International NV progetta, realizza e mantiene sistemi di protezione contro le esplosioni di polveri e gli incendi nell’industria di processo. Analisi dei rischi, progettazione concreta, fornitura dei materiali, installazione e manutenzione. Così potete lavorare in tutta tranquillità.

VAAPRO – Soluzioni vibranti per la vagliatura industriale di polveri e granuli. VAAPRO è un'azienda italiana specializzata nella progettazione e produzione di vibrovagli industriali e sistemi per la separazione e setacciatura di polveri, granuli e materiali sfusi. Da oltre 50 anni, forniamo soluzioni su misura per l’industria chimica, alimentare, farmaceutica, plastica, ceramica e del riciclo, in oltre 150 paesi. Alla fiera SOLIDS Parma 2026 presentiamo la nostra gamma completa di: - Vibrovagli di controllo per la purificazione e il controllo qualità del prodotto finito; - Setacci circolari e rettangolari per la classificazione di polveri e materiali solidi; - Vagli a nutazione per una separazione efficiente e a bassa manutenzione; - Sistemi ad ultrasuoni autoregolanti, per mantenere alte prestazioni senza fermi macchina. Ogni macchina è progettata per offrire: - Alta efficienza di separazione; - Facilità di pulizia e manutenzione; - Conformità alle normative ATEX, FDA, MOCA; - Personalizzazione completa (dimensioni, reti, stadi di vagliatura, materiali). Tutti i prodotti sono 100% Made in Italy, realizzati con componenti certificati e sviluppati per garantire affidabilità, durata e massima produttività.

VEGA ha un organico di oltre 2.100 collaboratori in tutto il mondo, 1.000 dei quali nella sede principale a Schiltach nella Foresta Nera. Qui, da oltre 60 anni, nascono tutte le soluzioni di misura per le più esigenti applicazioni negli impianti chimici e farmaceutici, nell’industria alimentare, nei sistemi di distribuzione dell’acqua potabile, negli impianti di depurazione e nelle discariche, nell’industria mineraria e nel settore energetico, nelle piattaforme petrolifere, sulle navi e persino sugli aerei. I processi produttivi diventano sempre più complessi. E‘ quindi importante che le tecniche di misura impiegate per il controllo e la sorveglianza dei processi siano quanto più semplici ed intuitive possibili. VEGA si è posta sempre come obiettivo lo sviluppo di tecniche di misura innovative, semplici da gestire ed in grado di offrire il massimo grado di sicurezza ed affidabilità disponibili. VEGA è presente in oltre 80 paesi con filiali e distributori. L’azienda ed i prodotti possono contare su tutte le necessarie certificazioni ed omologazioni per l’impiego su scala mondiale, sia per quel che concerne la sicurezza funzionale che per la qualità dei prodotti e dei servizi forniti.

Verdi S.p.A. è specializzata nello studio e applicazione ottimale di componenti per impianti di trasporto in continuo quali elevatori e trasportatori a nastro e/o a catena. L’azienda nasce nel 1987 dall’idea del socio fondatore Pietro Azzolini di migliorare le prestazioni delle macchine ottimizzando la portata, con l’applicazione di componenti per il funzionamento ideale dell’elevatore/trasportatore. Siamo in grado di fornire un servizio di consulenza specializzata grazie ad un’esperienza trentennale che consente applicazioni speciali per prodotti standard e/o critici tenendo conto anche dell’aspetto economico. Ad oggi la Verdi S.p.A. è costituita da tre divisioni distribuite in diverse sedi: divisione ricambi (sede di Castelnovo Sotto, RE), trasportatori (ufficio commerciale a Torino) e divisione zeolite (stabilimento produttivo sito in Castel Giorgio, TR). La Verdi S.p.A. nel 2000 ha ottenuto il certificato per il suo Sistema Qualità ora aggiornato secondo la norma UNI EN ISO 9001:2015.